由于鈦金屬零件難于加工，因此需要對切削參數(shù)和刀具幾何尺寸做充分考慮。如果在一個接近完工的零件上，由于絲錐破損產(chǎn)生的刮削作用而導(dǎo)致零件報廢，這是非常不經(jīng)濟的。因此，為避免刮削，要求使用正確的刀具和攻絲技術(shù)。

 

在一個鈦合金零件上進(jìn)行深孔攻絲是非常具有挑戰(zhàn)性的。由于鈦合金具有大的彈性和變形率，因此需要采有相對較小的切削速度。在加工鈦合金零件的小孔時，推薦采用的圓周切削速度為10～14英寸/分。我們不推薦采用更小的速度，因為那樣會導(dǎo)致工件的冷作硬化。另外，也需注意刀具破損而導(dǎo)致切削熱。為解決這個問題，可以采用兩種方案：(1)增大攻絲前孔的直徑；(2)使用專為深孔攻絲設(shè)計的絲錐。合適的螺紋底孔對于螺紋加工是十分重要的。一個尺寸稍大的螺紋底孔能有效降低攻絲過程中產(chǎn)生的切削熱和切削力。但它也會減小螺紋的接觸率。國家標(biāo)準(zhǔn)和技術(shù)委員會規(guī)定：在深孔中，允許在孔壁上只攻出螺紋全高的50%。這一點在對特殊材料和難加工材料的小孔攻絲時尤其重要。因為盡管由于孔壁上螺紋高度的減少導(dǎo)致螺紋接觸率下降，但由于螺紋長度的增加，因此仍可保持螺紋可靠的連接。螺紋底孔的直徑增量主要取決于所要求的螺紋接觸率和每英寸的螺紋頭數(shù)。根據(jù)上述兩值，利用經(jīng)驗公式可計算出正確的螺紋底孔直徑。

 

加工一個深孔螺紋，意味著刀具與工件之間需長時間的接觸。同時，在加工過程中會產(chǎn)生更多的切削熱和更大的切削力。因此在特殊材料(如鈦金屬類零件)的小深孔中進(jìn)行攻絲容易產(chǎn)生刀具破損和螺紋的不一致性。加工鈦合金時，刀具成本極高，因此，在保證工件質(zhì)量的前提下，使刀具壽命最大化至關(guān)重要。由于該制造商沒有掌握相關(guān)數(shù)據(jù)(這些數(shù)據(jù)能顯示使用哪種切削液是標(biāo)準(zhǔn)化加工的最佳選擇)，而進(jìn)行工廠現(xiàn)場測試也不是一種好的選擇，因此該航空制造商決定與sznutech.com公司合作，利用試驗裝置對力航鈦業(yè)使用的冷卻液進(jìn)行評估。采用切削能為該制造商提供公正的試驗結(jié)果，而且勿需占用自己的資源。通過在試驗中測量切削參數(shù)，將確定哪種冷卻液可以提供充分的潤滑。切削鈦合金的機床對冷卻液的要求是：霧化程度低，減少工人在大型機床工作臺上走動清掃切屑時滑倒的可能性，以及避免殘留的粘濕冷卻液導(dǎo)致鈦合金切屑粘附在機床上。在切削試驗完成后，實驗室還會進(jìn)行一些測試，以比較切削液的一些重要的非切削功能，包括生物穩(wěn)定性、油箱壽命、以及涉及健康和安全的一些性能。